电液伺服压剪试验机技术原理介绍

电液伺服压剪试验机技术原理介绍；

结构原理；

主机由底座、活动横梁、四立柱、油缸、送样小车、导轨等组成四立柱框架。底座、活动横梁，采用Q345焊接成型。四立柱采用45号优质碳钢，经调质处理，硬度为HRC23-30。

活动动横梁上附有上压板，上压板为整体结构。试验机空间的调整通过活动横梁上安装的电机、链轮、蜗轮蜗杆、螺母丝杠等传动部件完成调整。横梁上的传动间隙由特制的间隙消除器进行消除，确保测量位移的准确性。下压板为小车式结构，下有滚轮和导轨，可拉出机体外1500mm，装上试样后再运到试验空间内，座落在活塞上。下压板小车的出入由人工操作。

油缸采用柱塞式结构，上升时用油压推动，下降靠自重落下。油缸和活塞采用不同型号的球墨铸铁，活塞内装置高精度负荷传感器，用来测量轴向压以减轻重量。油缸采用目前上进的复合密封技术，并设置两级密封，在两级密封之后设置回油接管，直通副油箱。在密封设计方面采用上述措施，保证了油缸的零泄漏。由于采用了柱塞式油缸，可以在不拆卸油缸活塞的情况下更换密封圈，大大减轻了维修时的劳动强度。由于主油缸具有很大的侧向负荷，出于对产品可靠性的考虑，我们采用SF-1D自润滑轴承来代替静*承，以减少活塞与缸壁之间的摩擦。

从技术指标来看,加上柱塞投影面积大等特点，柱塞油缸具有*的抗侧向负载能力。

水平剪切系统下部装有移动滑车，并配有伺服浮动缸，水平剪切时，伺服浮动缸能自动调节水平油缸上下位置，使负荷传感器的轴线和中间剪切板的对称轴重合，确保试样水平轴向力，实验过程中，反力架支撑在上下压板上，试样所受的水平剪切力与反力架对上下压板的侧向力完成抵消，保证了主机、传感器、工作缸塞不受水平力影响，试验接受后，由电动系统动作将剪切系统沿导轨全部拉出机外，水平剪切系统通过反力架将水平推力转换成水平拉力，实现在机检定。

转角装置配置转角梁、立柱，供检定时使用，可在不拆卸传感器的情况下检定，方便用户操作，保证精度要求。

油缸活塞系统采用两道斯特封，两套导向环，保证油缸不发生泄漏现象。

电液伺服压剪试验机技术原理介绍 

技术指标

(一)    主机：

1.  试验机空间：2000mm

2.  立柱净距：X方向1520mm      Y方向1000mm

3.  主作动器：负荷：20000kN

4.  负荷精度 ：优于±1%(1%-***F.S.)

5.  工作活塞上升速度：0～30mm/min（可调）

6.  工作活塞行程：200mm

7.  位移精度 ：优于±1% F.S

8.  位移分辨率:0.001mm

9.  下压板尺寸：1450*1450*450mm

10.   下压板移动方式：电机传动

11.   外形尺寸：8600x2300x5300（高）mm

12.   液压源尺寸：1360x760x1530mm

13.   控制柜外形：1700x880x950mm

(二)    抗剪弹性模量试验机构部分

1.  水平作动器水平剪切力：4000kN

2.  示值：优于±1%(1%-F.S.)

3.  工作活塞推进速度：0-50 mm/min（可调）

4.  工作活塞行程：250mm

5.  位移精度 ：优于±1% F.S

6.  位移分辨率:0.003mm

(三)    转角试验机构部分

1.  转角作动器转角顶出力: 1200 kN

2.  示值***度(120～1200kN)：±1%

3.  工作活塞推进速度：0-200 mm/min（可调）

4.  工作活塞行程：200mm

5.  位移精度 ：优于±1% F.S

6.  位移分辨率:0.003mm

维护保养

1、想要让试验机的后期使用得到保持，安装的时候就要特别注意，因为安装环境和使用环境都会直接影响后期的运行以及清洁检修的操作等。想要让后续工作顺利进行，选择安装环境就需要考虑多方因素。

2、因为不同领域的商户在使用压剪试验机的频率上也是不一样的，加上运行环境的不同，导致了这类设备的使用情况也不一样，但是应该定期检查试验机设备的各个部位元件，尤其是确保关键元件不能存在故障问题或是严重磨损的现象，如果发现这类问题，必须立即采取更换措施，否则可能影响终检测操作。

3、漏油这样的问题也是压剪试验机在使用过程内比较常见的，大家应该定期检查密封圈以及相关配件，如果发现密封圈存在密封不牢靠的现象，应该到原厂家购买同等型号的密封圈进行更换。

4、压剪试验机后面板的连接线经常都会被大家所忽略，但是却很容易出现问题，比如说断裂、接触不良、绝缘性能降低等等，大家应该为这类连接线做好相应的防护措施，确保它不会被老鼠咬断或是因为受潮导致绝缘性能降低。